Технология приготовления кормов

Технологии приготовления кормов

Влажность трав, скашиваемых для искусственной сушки, зависит от многих факторов: влажности почвы, фазы развития растений, их вида, температуры и влажности воздуха. В основном влажность трав составляет 70… 80 %, однако под влиянием перечисленных факторов эти пределы могут быть другими. В прямой зависимости от влажности находится количество влаги, которое нужно испарить при сушке трав. Чем выше влажность трав, тем ниже производительность сушильного агрегата и тем больше будет расход топлива на сушку единицы корма.
1. Влияние влажности сырья на производительность сушильного агрегата и расход топлива

Из таблицы следует, что при снижении влажности трав с 80 до 70 % производительность сушильного агрегата возрастает на 57%, а расход топлива уменьшается на 68%. Для снижения влажности сырья и тем самым повышения экономичности сушки скошенные травы в ряде случаев провяливают. Однако надо учитывать, что этот процесс следует проводить только при благоприятных погодных условиях. При провяливании трав в хорошую погоду в течение 3 ч влажность их снижается с 80 до 70 %. Потери питательных веществ при этом незначительны, а каротина — 10 … 12 %.
При плохой погоде требуется длительное провяливание, что приводит к большим потерям питательных веществ, особенно каротина.
Следует иметь в виду, что провяливание усложняет организацию полевых работ, увеличивает потребность в уборочных машинах и затраты труда на уборку трав, обусловливает неизбежное снижение качества получаемого корма. Исходя из реальных погодных условий, сушильные агрегаты на провяленном сырье могут работать только 35 % общего времени сезона приготовления сухих травяных кормов.
Скошенная зеленая масса неоднородна по влажности, так как влажность листьев и стеблей различна. В процессе провяливания листья сохнут быстрее стеблей, что приводит к увеличению этой неоднородности. Последнее оказывает отрицательное влияние на процесс сушки трав. В связи с этим В. Ю. Валушис рекомендует нижним пределом средней влажности зеленой массы после провяливания считать 65 %.
В таблице 1 приведены данные о влиянии влажности исходного сырья на производительность сушильного агрегата и расход топлива на 1 т готового корма .
Существует две технологии производства искусственно высушенных кормов: из свежескошенных трав и из провяленных трав, каждая из которых может завершаться приготовлением гранул или брикетов.
Первая технология включает следующие операции: кошение трав с одновременным измельчением и погрузкой измельченной массы в транспортные средства, транспортирование измельченной массы к сушильному агрегату, высокотемпературную сушку зеленой массы, брикетирование высушенной резки или дробление ее в муку, гранулирование, временное накопление гранул и брикетов с последующей периодической выдачей их для закладки на хранение.
Вторая технология — кошение трав с одновременным плющением и образование валков, провяливание скошенной массы в валках, оборачивание валков, подбор валков с одновременным измельчением массы и погрузкой ее в транспортные средства. Остальные операции аналогичны операциям первой технологии.
Основная операция подготовки трав к сушке — их измельчение. От величины частиц зависят производительность сушильных агрегатов, расход топлива на сушку, качество получаемого корма. Чем меньше длина частиц зеленой массы, тем выше производительность сушилок, тем меньше расход топлива.
В измельченной массе не должно быть посторонних предметов, которые могут вызвать поломку или остановку агрегата.
Для ускорения процесса провяливания трав и его равномерности важное значение имеет плющение. Эту операцию проводят одновременно со скашиванием.
Сложной операцией является превращение высушенной на сушильном агрегате травяной резки в муку. Переизмельчение массы приводит к увеличению потерь каротина и протеина за счет уноса пылевидных частиц, полученных из листовой части растений. Процесс дробления резки в муку требует значительных затрат энергии, зависящих от влажности резки. В связи с этим необходимо следить, чтобы при выходе из сушилки влажность резки была 9… 12 %.
Гранулирование и брикетирование искусственно высушенных кормов включает в себя.следующие операции:
кондиционирование, которое предусматривает направленное изменение структурно-механических свойств корма (повышение пластичности, снижение упругости и т. п.) за счет воздействия на частицы материала влаги и теплоты, а также обогащение его питательными веществами и стабилизацию витаминов путем введения различных консервирующих добавок;
прессование, при котором частицы материала под действием прилагаемых внешних сил сближаются до того момента, пока между ними не возникнут силы связи;
охлаждение, его можно охарактеризовать как приведение гранул и брикетов в состояние теплового равновесия с окружающей средой.
В ходе каждой из этих операций материал подвергается внешним воздействиям, которые изменяют его свойства. При кондиционировании и прессовании на корм воздействуют теплота, влага, давление. В результате в нем происходят физико- механические и физико-химические превращения, способствующие возникновению связей между частицами и образованию гранул и брикетов.
В большинстве случаев при кондиционировании связкой является вода. Однако в некоторых случаях она не обеспечивает требуемой прочности брикетов. Поэтому добавляют мелассу, карбамид (мочевину).
Корма, приготовленные из свежескошенных трав, отличаются более высоким качеством, особенно по содержанию каротина, чем корма, приготовленные из подвяленных трав. В связи с этим для комбикормовой промышленности рекомендуется заготавливать корма по первой технологии.

15 ноября 2012 г. 21:20
Технология производства комбикормов

Технология производства комбикормов

Комбикорма приготавливают для кормления сельскохозяйственных животных всех видов. Для каждой возрастной и хозяйственной крупны животных (молочных коров, телят, откормочного скота или кур-несушек, ремонтных цыплят и молодняка, цыплят-бройлеров и т.д.) выпускают специальные комбикорма.

Виды комбикормов. Комбикормовые предприятия и цехи хозяйств вырабатывают полнорационные комбикорма, комбикорма-концентраты, кормовые смеси и белково-витаминно-минеральные добавки (БВМД).

Полнорационные комбикорма состоят из всех необходимых для организма животных и птицы питательных и стимулирующих физиологическую деятельность веществ без добавления в рацион других видов кормов.

Комбикорма-концентраты компенсируют недостаток питательных веществ в основном рационе животных и птицы. Скармливают их в дополнение к грубым и сочным кормам. Комбикорма-концентраты составляют основную часть вырабатываемых в настоящее время комбикормов.

Кормовые смеси состоят в основном из грубых (сено, солома, мякина, стержни початков кукурузы, сухой жом и др.) и концентрированных кормов, их используют для кормления взрослых жвачных животных.

Белково-витаминно-минеральные добавки содержат высокобелковые, витаминные, минеральные компоненты и служат для обогащения кормов с низким содержанием перечисленных элементов.

Основные требования к комбикормам. Готовый комбикорм должен быть однородным по внешнему виду, без признаков плесени. Цвет должен соответствовать набору входящих в его состав ингредиентов. Чаще всего комбикорм бывает серого цвета с различными оттенками в зависимости от преобладания в нем тех или иных кормовых средств. Например, комбикорм с большим количеством кукурузы желтый, травяной муки — серо-зеленый Запах соответствует набору ингредиентов: при наличии рыбной муки комбикорм имеет запах сушеной рыбы, кориандрового шрота — душистый запах семян кориандра. Полнорационный брикетированный комбикорм с наличием сена имеет запах сена. Содержание влаги в комбикормах не должно превышать 14,5 … 15 %, в белково-витаминно-минеральных добавках — не более 14 %.

Общее содержание поваренной соли в комбикормах не должно превышать предельно допустимой нормы: для птицы 0,7 %, для молодняка животных 1 %, для взрослого скота 1,5 %.

Комбикорма выпускают в рассыпном (мучнистом), гранулированном и брикетированном виде. Гранулирование позволяет получать высокопродуктивные корма, улучшать их вкусовые качества, делать их более удобными для хранения и транспортирования, а также предотвращать потери. В гранулах лучше сохраняется сбалансированность комбикормов, особенно в отношении витаминов, микроэлементов и других биологически активных веществ.

Комбикорма приготавливают по технологии, утвержденной для каждого конкретного вида продукции, при строгом соблюдении режима работы оборудования комбикормового предприятия. Владельцы и руководители предприятия несут ответственность за качество приготовляемого комбикорма. В зависимости от заданного рецепта комбикормов для конкретного вида сельскохозяйственных животных или хозяйственно-половозрастной группы оператор определяет программу работы поточных технологических линий, уточняет и закладывает в нее дозы отдельных компонентов, направляя их из отдельных хранилищ на весы или дозаторы. Для приготовления комбикормов с большим содержанием компонентов и довольно точным их весовым (или объемным) соотношением, особенно белково-витаминно-минеральных добавок и микроэлементов, должна быть хорошо отработана и налажена система автоматического управления и контроля технологических процессов комбикормовою предприятия. для этого необходимо как можно шире применять средства автоматики с использованием электронной аппаратуры.

Пооперационная технология приготовления комбикормов. Она состоит из значительного числа отдельных операций, выполняемых в поточных линиях параллельно или последовательно (рис. 90). При этом, как правило, числу основных компонентов соответствует и набор поточных линий. Чем сложнее состав комбикормов, тем более многооперационнее технологический процесс и большее число поточных линий должно участвовать в его осуществлении.

Число, структуру и производительность поточных линий определяют конкретная технологическая схема приготовления комбикормов, номенклатура, объем и физико-механические параметры сырья, программа работ и ассортимент комбикормов, а также производительность применяемых машин и оборудования.

Основными специализированными поточными технологическими линиями являются следующие: подготовки зернового сырья, мучнистого сырья и кормовых отходов, шелушения пленчатых культур, подготовки минерального сырья, измельчения грубых кормов, подготовки жидких компонентов и обогатительных смесей (премиксов), дозирования и смешивания компонентов, гранулирования комбикормов (рис. 91).

На линии подготовки зернового сырья осуществляются прием зерна, его очистка от крупных, минеральных и металлических примесей, а также взвешивание и измельчение. При поступлении зерна непосредственно от комбайна линия дополнительно оснащается первичной очисткой и сушкой, а при доставке кукурузы в початках еще и молотилкой.

Линия подготовки мучнистого сырья и кормовых отходов обеспечивает очистку отрубей, муки, побочных продуктов пищевых производств от крупных и металломагнитных примесей, а также измельчение гранулированных кормов.

На линии шелушения отделяют цветочные пленки у овса и ячменя при выработке комбикормов для поросят-отъемышей и молодняка птицы. Пленчатые зерна можно шелушить на обоечных машинах, а также измельчать на дробилке с ситами и последующим просеиванием продукта размола на просеивающих машинах.

На линии подготовки минерального сырья осуществляются сушка, и измельчение соли, мела и другие видов минеральных кормов.

На линии подготовки грубых кормов измельчают сено, солому и другие корма. Здесь, как правило, предусматривают двухступенчатое измельчение первичное — до размеров частиц диаметром 30…40 мм и вторичное — не более 5 мм. Когда на линию поступают уже предварительно измельченные грубые корма, первичное измельчение не проводят. Вторичное измельчение грубых кормов не выполняют при выработке кормовых смесей в брикетированном виде.

На линии подготовки жидких компонентов наиболее распространена меласса (от фр. melasse -кормовая патока) — отход свеклосахарного производства. Ее вводят при производстве рассыпных и гранулированных комбикормов и кормовых смесей.

При выработке комбикормов для крупного рогатого скота линию используют для подготовки и ввода карбамида.

На линии дозирования и смешивания компонентов завершается приготовление комбикормов в рассыпном виде. От точности дозирования и тщательности перемешивания зависят качество и эффективность вырабатываемых комбикормов Неточное дозирование, и неоднородность смеси снижают эффективность комбикормов и даже могут нанести вред животным.

Применяют весовое и объемное дозирование, порционное и непрерывное смешивание компонентов. При весовом дозировании смешивание компонентов периодическое, при объемном непрерывное. Весовое дозирование осуществляют весовыми автоматическими дозаторами, объемное — барабанными, шнековыми и тарельчатыми дозаторами. Объемное дозирование менее точное, но проще в эксплуатации и обслуживании, а поэтому (по сравнению с весовым) наиболее распространено в комбикормовом производстве. Кроме того, такие плохосыпучие компоненты, как грубые корма, соль, мел и т. п., можно дозировать лишь объемными дозаторами. Объемное дозирование применяют и при использовании жидких компонентов.

Линия гранулирования комбикормов предназначена для приготовления из рассыпных комбикормов гранул или брикетов необходимых размеров и формы. Такие комбикорма эффективнее рассыпных, они не подвержены расслоению, лучше хранятся, удобны для обращения, транспортирования и раздачи.

Комбикормовые предприятия. На комбикормовых предприятиях размещают машины и технологическое оборудование поточных линий приготовления комбикормов. Комбикормовые предприятия (заводы и цехи) можно разделить на З основных типа.

На предприятиях первого типа — заводах готовят сырьевые компоненты, обогащают их добавками и выпускают полноценные комбикорма.

На предприятиях второго типа — кормоцехах приготовляют и смешивают местное сырье с готовыми БВМД, здесь в основном выпускают концентрированные комбикорма.

На предприятиях третьего типа (кормоцехи) измельчают и смешивают местное сырье, вырабатывают кормовые смеси.

Технологическая схема работы современного комбикормового завода представлена на рис. 92. Автомобили подвозят на завод фуражное зерно разного вида (ячмень, кукурузу, горох и т.д.) и выгружают его с помощью авторазгрузчика 12 в приемный бункер 11. Отсюда нория (вертикальный транспортер) 4 подает зерно на транспортеры-распределители 1, которые распределяют его в бункеры-накопители 17. Причем в каждом из этих бункеров накапливается зерно одного вида.

В зависимости от вида комбикорма, который нужно приготовить, его смешивают в определенной пропорции с БВМД. для этого добавки направляют транспортером 2 на весы, а затем в дробилку 3, которая их перемалывает и засыпает в бункер 10. В этот бункер подают и зерно. Получившаяся смесь норией 4 отправляется в специальный комбикормовый агрегат 14, где осуществляются очистка, дробление и смешивание, после чего смесь попадает в бункеры готовой продукции 9.

Еще одна линия комбикормового завода принимает солому, которая поступает в специальный бункер-питатель 8, затем в дробилку 7. Мелкодробленая солома скапливается в емкости для измельченных грубых кормов 6, оттуда по мере необходимости пневмотранспортером подается в смеситель 15, где смешивается с комбикормом и связующими добавками. Из полученной смеси с помощью пресса 16 делают брикеты, которые охлаждают в специальном охладителе 5 и загружают в бункеры готовой продукции.

В кормоцехах некоторых хозяйств размещают автоматизированные комбикормовые агрегаты, в которых приготавливают комбикорма для конкретных видов животных своих животноводческих ферм (рис. 93). Процесс выработки полноценных комбикормов в этих автоматизированных агрегатах заключается в очистке, измельчении зерновых компонентов, дозировании в определенном соотношении и смешивании их с необходимым количеством различных сырьевых компонентов растительного и животного происхождения, включая и БВМД.

Для приготовления кормовых смесей очень удобен прифермский кормоцех небольшой мощности, спроектированный во Всероссийском НИИ механизации животноводства (рис. 94).

В этом кормоцехе предусмотрена работа четырех поточных технологических линий: концентрированных кормов, корнеплодов, грубых кормов (в ней же выполняется переработка силоса) и жидких БВМД.

Из бункера-накопителя 3 зерно или другие концентрированные корма шнековым транспортером 4 подают в смесительный агрегат 5, куда из передвижного накопителя 1 поступает силос или солома. Кроме того, транспортером в смесительный агрегат подаются корнеплоды, а из бака 6 поступают жидкие белково-витаминно-минеральные добавки. По соответствующим рецептам в смесительном агрегате все эти компоненты смешиваются, а готовую кормовую смесь выгружают транспортером 7 в кормораздатчик 8.

Комбикормовые заводы строят в поселках или около железнодорожных станций, чтобы продукцию удобнее было реализовывать в ближайших животноводческих хозяйствах.

Кормоцехи размещают обычно непосредственно при животноводческих фермах, что позволяет резко сократить объем транспортных работ на кормораздаче. При этом нередко предусматривают блокировку кормоцеха со зданиями и сооружениями складского и вспомогательного назначения.

Следующая >
Обсудить на сельскохозяйственном форуме

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *